制造技術的進步帶動了汽車生產自動化、智能化水平的提高，先進的工藝也使得車輛的品質更加可靠。斯柯達新近上市的德系多功能SU柯珞克就誕生于工業4.0標桿工廠--上汽大眾寧波工廠。經由6工序9100噸高速沖壓線、長達5726mm的激光焊接以及亞洲第一臺非接觸式光學測量設備等諸多領先科技的鍛造，斯柯達柯珞克得以呈現精湛的做工、出眾的質感。
柯珞克采用了高強度車身結構，并在A柱、B柱等車身關鍵部位100%使用熱成型鋼材，占整車鋼材比例高達25%。熱成型鋼板的強度達到1500兆帕，相當于一枚1元硬幣大小的面積上可承受兩頭成年大象的重量，連普通子彈也打不穿。值得一提的是，在柯珞克上，高強度及以上鋼材使用的總比例有78%之多，可以在碰撞發生時盡可能保障乘員艙的完整性。
零件公差小帶來的好處顯而易見，不但確保了裝配的精準度，視覺上也更加美觀。柯珞克應用了德國舒勒6工序9100噸高速沖壓線，相較于業內普遍采用的4工序、5工序沖壓線，沖壓精度更高，這使得柯珞克車身關鍵部位的零件公差可以控制在±0.2毫米，幾乎是兩張標準A4紙的厚度。柯珞克飛箭式高腰線即是一例，見棱見角的腰線從車頭一路水平延展至尾部，看起來賞心悅目，充滿力量感，也呼應著斯柯達水晶切割設計語言。
上汽大眾是國內率先應用激光焊接技術的汽車企業。這項工藝利用高強激光光束照射金屬的結合層，使之瞬間液化，實現分子層面的結合，其強度比傳統焊接提升50%，大大提高了車輛的碰撞安全。此外，采用激光焊接還可以有效減少零件數量、減輕車重，使零件結構更為合理，進一步增強了抗撞擊能力。柯珞克整車的激光焊接長度達到5726mm，有效強化了車身剛性，同時提供了更好的密封性。
黑科技把關更安心
工藝再牛也離不開高標準的檢測系統把關。柯珞克是全亞洲第一款使用非接觸式光學測量設備進行整車自動檢測的車型。這臺測量儀可以在2秒內，攝取多達1600萬個單獨的測量點，哪怕再小的偏差也逃不過"火眼金睛"。此時同時，在生產線上還運用了被稱為"機器人之眼"的視覺精度追蹤系統，通過攝像頭對每一個焊接過程中的關鍵尺寸實時追蹤，保證所有的零部件達標，杜絕人工操作可能產生的誤差。
