編輯 邵華
這個時代是一個產品更新迭代非常快的時代，如何評價一個產品是否物有所值，保值率具有很大的參考意義，就像買手機一樣，你肯定不想今年花6000元買的手機明年只能賣2000塊錢。汽車的保值率也一樣，對于走量型的汽車而言，你也不會想今年花20萬元買的車，過5年只能賣8萬元。 雖然影響汽車保值率的因素有很多，但在歷年保值率排行榜里，廣汽豐田的凱美瑞、漢蘭達、雷凌、YARiS L致炫都能做到榜上有名，甚至有些車的保值率能常年位列細分市場第一，我認為這和廣汽豐田的部品耐用度設計以及高品質制造是有必然關系的。
借著本次廣汽豐田工廠開放日，有幸參觀了廣汽豐田研發中心、廣汽豐田發動機有限公司以及廣汽豐田第三生產線，這讓我對廣汽豐田的高品質制造有了更深一步的了解。
首先在設計環節，廣汽豐田的每一款車，如果需要做出改動，都要經過豐田總部，豐田董事長的批準，而這個設計在投產之前也要通過豐田的耐久度實驗以及全球品質檢查。
眾所周知，汽車是由無數的零部件組成的，而零部件有些是供應商直接提供的，有些則是由工廠自己制造的。 不僅如此，廣汽豐田均采用日本原裝進口的沖壓模具以及設備，而且會根據生產的車輛實時更新，就像在威蘭達上首次采用了鋁制板材，這是為了達到降低車身重量，提升操控性能的目的。但是，鋁制板材雖然性能更好，但是沖壓的難度更高。
鋁制板材具有時效性，需要在規定的時間內完成沖壓變形，否則就無法進行沖壓，而且鋁板不具備磁性，機器在“拾取”板材的時候就無法像吸鋼板那樣快速高效的吸取。甚至鋁的一些特性也給制造帶來了一定的難度，鋁板的延展性低，沖壓需要掌握“技巧”，否則就會開裂，鋁材直接報廢，而且鋁材需要在更干凈的環境下沖壓，0.5mm直徑的碎屑就會讓鋁板在沖壓的時候產生麻點，影響使用。
為了避免這些問題，廣汽豐田自主研發了吹氣分離裝置、模具吸塵裝置、特殊的切刀，讓鋁材可以變成設計師喜歡的模樣。
其實廣汽豐田在零部件上除了對自己有高要求以外，作為廣汽豐田的供應商“也不容易”，他們的生產流程和標準都必須要和豐田保持一致，廣汽豐田發動機制造有限公司就是很好的例子。 為提高發動機性能，低壓鑄造工序生產的TNGA發動機缸蓋需要做成形狀更復雜的結構，為實現這一點，采用了流動性更好的無機中子砂。與此同時，中子砂的黏合劑也不再使用會冒煙、產生異味、造成制造現場作業環境惡化的有機黏合劑，而是改為無煙、無異味的水玻璃無機黏合劑，改善了現場作業環境。這樣，在提高產品性能的同時，也實現了環保的工廠。
此外，在鑄造工序，針對會影響產品品質的鋁液、模具溫度、脫模劑量、冷卻水量等各種制造條件，會對每一臺設備進行管理，以確保品質。
廣汽豐田以及其供應商在所有生產流程中都采用了豐田特有的自工序完結體系，簡單的來說，在每一個生產或者是組裝的流程中，都會有人或者機器作為該步驟的質檢，及時的將不良的產品剔除，避免不良品流進下一個環節。
自工序完結除了能及時發現任意生產過程中出現的問題以外，還要求該環節的工人能夠自己發現問題并提出解決問題的辦法。例如，在某個組裝環節上，工人發現組裝工具使用得不順手，組裝效率低，那么要及時提出這個問題，并提出相應的改進方式，例如更改工具的樣式等等，這樣每一個環節都在生產過程中不斷的自我完善，自我進化。
一時的高品質容易，但是一直維持高品質卻很難。一個年產能超過60萬輛車的工廠，要說完全不會犯錯，那是不可能的事情。那么面對有可能的犯錯，廣汽豐田是如何應對的呢？
第一就是不留庫存，無論是車還是零部件都不留庫存，生產的零件及時使用，每一輛生產線上的車都是有訂單才排產（相當于這款車就是為了這個顧客打造）。用生產人員的話術是這么說的，我們不能保證100%的合格，即便是99.999%的合格率一樣還是有可能會有0.001%的不合格產品，我們及時把產品交付出去，這個問題就能更早的發現，以便我們做出改善，而不是這個產品因為積壓在庫存里，我們沒法發現。實驗室畢竟不是萬能的，它只能模擬出99.99%的場景，但是真正的用車，還是要交給消費者，一旦發現問題，我們會及時修正。
第二就是品質監查。 他們每天從每個生產線隨機抽檢工廠生產的已經通過工廠內部質檢合格的車輛，但凡查出有問題的車輛都會被記錄在“小本子”里并報告上級，工廠也非常“懼怕”這些“小黑帽”。
廣汽豐田對自己近乎“變態”的質檢要求，其實也換來了好成績。
一、生產線一次合格率98.9%
生產線一次合格率，即車輛下總裝線就打合格證直接出廠的比率達到98.9%，高于行業平均水平近10個百分點。 二、整車全檢不良率0.01
整車全數檢查每一百臺只有一件不良（指外觀瑕疵，包括臟污等）。 三、零部件不良率0.36PPM
廣汽豐田對品質管理的精髓也灌注到供應商身上。2019年，廣汽豐田供應商零部件不良率為0.36PPM，即100萬個部品中只有0.36件不良。 “品質不是檢查出來的，是制造出來的”這句話是我參觀完廣汽豐田工廠印象最深刻的一句話，原材料在進入廣汽豐田工廠以后，每一個生產加工的環節都有質檢，而且這些環節能自己發現問題并解決問題，這就使得工廠也在制造的過程中不斷完善和進步。今年，廣汽豐田也達成了一個重要的里程碑，那就是完成了500萬輛整車的下線，而且在明年也會有更多的新產品投放，期待廣汽豐田能保持高品質的同時提供更好的產品。